Una placa de circuito impreso, o PCB, es un módulo autónomo de componentes electrónicos interconectados que se encuentran en dispositivos que van desde mandos a distancia comunes, radios o hasta sofisticados sistemas de radar y ordenadores. Los circuitos están formados por una capa delgada de material conductor depositado, o "impreso", en la superficie de una placa aislante conocida como sustrato. Los componentes electrónicos individuales se colocan en la superficie del sustrato y se sueldan a los circuitos de interconexión. Los puntos de contacto a lo largo de uno o más bordes del sustrato actúan como conectores a otros PCB o a dispositivos eléctricos externos como interruptores de encendido y apagado. Una placa de Circuitos Impresos con montaje SMD puede tener circuitos que realizan una sola función, como un amplificador de señal, o múltiples funciones.

Existen tres tipos principales de construcción de placa de Circuitos Impresos con montaje SMDPCB Barcelona: una cara, doble cara y varias capas. Las placas de un solo lado tienen los componentes en un lado del sustrato. Cuando el número de componentes es demasiado para una placa de una cara, se puede usar una placa de doble cara. Las conexiones eléctricas entre los circuitos en cada lado se realizan perforando agujeros a través del sustrato en ubicaciones apropiadas y recubriendo el interior de los agujeros con un material conductor. El tercer tipo, una placa de varias capas, tiene un sustrato formado por capas de circuitos impresos separados por capas de aislamiento. Los componentes en la superficie se conectan a través de agujeros plateados perforados hasta la capa de circuito apropiada. Esto simplifica enormemente el patrón del circuito.

Los componentes en Circuitos Impresos con montaje SMD están conectados eléctricamente a los circuitos por dos métodos diferentes: la "tecnología de orificio pasante" más antigua y la "tecnología de montaje en superficie" o SMD, más nueva. Con la tecnología de orificio pasante, cada componente tiene alambres o cables delgados, que se empujan a través de pequeños orificios en el sustrato y se sueldan a las almohadillas de conexión en los circuitos en el lado opuesto. La gravedad y la fricción entre los cables y los lados de los agujeros mantienen los componentes de los Circuitos Impresos con montaje SMD en su lugar hasta que se suelden. Con la tecnología de montaje en superficie SMD, las patas gruesas en forma de J o L en cada componente contactan los circuitos impresos directamente. Se aplica una pasta de soldadura que consiste en pegamento, fundente y soldadura en el punto de contacto para mantener los componentes en su lugar hasta que la soldadura se derrita en un horno para realizar la conexión final. Aunque la tecnología de montaje en superficie SMD requiere mayor cuidado en la colocación de los componentes, elimina el proceso de perforación que consume mucho tiempo y las almohadillas de conexión inherentes a la tecnología de orificios pasantes. Ambas tecnologías se utilizan hoy en día.

Diseño
No existe una placa de Circuitos Impresos con montaje SMD estándar. Cada placa tiene una función única para un producto en particular y debe diseñarse para realizar esa función en el espacio asignado. Los diseñadores de tableros utilizan sistemas de diseño asistidos por ordenador con software especial para diseñar el patrón de circuito en la placa. Los espacios entre las rutas conductoras eléctricas suelen ser de 1,0 mm o menos. También se presenta la ubicación de los orificios para los cables de componentes o puntos de contacto, y esta información se traduce en instrucciones para una máquina de perforación con control numérico por ordenador o para la pasta de soldadura automática utilizada en el proceso de fabricación de Circuitos Impresos con montaje SMD.

Una vez que se presenta el patrón del circuito, se imprime una imagen negativa, o máscara, al tamaño exacto en una hoja de plástico transparente. Con una imagen negativa, las áreas que no forman parte del patrón del circuito se muestran en negro y el patrón del circuito se muestra como claro.

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