LA MANDIOCA




La Yuca, llamada Mandioca en Sudamérica es un arbusto que se cultiva sobre todo por sus raíces. Es  originaria de América del Sur y actualmente se cultiva en todo África tropical y Asia. La mandioca es de clima cálido y húmedo, resiste las sequías, no soporta los vientos fuertes.
Es una planta vigorosa creciendo en terrenos pobres, su cultivo empobrece mucho a la tierra, por eso es aconsejable plantar después de otros cultivos. En su base la planta tiene uno o más tallos de  2 a 3 cm. de diámetro cada tallo se divide  en tres ramas y cada rama se subdivide en tres. Al cortar el tallo sale una sabia blanca parecida a la leche. Las raíces que son las más aprovechadas por el hombres son las encargadas de absorber los nutrientes del suelo, algunas se vuelven anchas y gruesas al ir almacenando reservas y pueden llegar a pesar hasta 2 Kg. cosecha normal.

La planta de la Mandioca posee Ácido Prúsico o Ácido Cianhídrico y éste se encuentra en las ramas, hojas y tallos, pero mayormente en las raíces. Este ácido es fácil de reconocer por su sabor amargo por eso las mandiocas amagas poseen más ácido que las mandiocas dulces. La cantidad de ácido que se encuentra en la planta varía desde inocua hasta letal. Se ha comprobado que el porcentaje de ácido aumenta en los suelos pobres y secos. El ácido puede eliminarse lavando  y secando cuidadosamente la raíz  o cociéndola bien.

 Cultivo de la mandioca :

La mandioca se planta como cultivo único o como ínter cultivo con el maíz, legumbres,etc. La multiplicación de la mandioca se  realiza por hijuelos que se obtienen de los tallos de plantas que tengan por lo menos 10 meses y su diámetro e 2 a 4 cm. Después de la recolección se seleccionan los tallos y se atan en manojos para ser almacenados en lugar fresco por lo menos 10 días antes de la plantación, estos se preparan cortando lo tallos en estacas de aproximadamente 25 cm. y practicándoles una punta para introducirlas en el suelo, cada hijuelo puede tener 5 o 6  yemas. Se planta enterrando la punta de la estaca que se encontraba más cerca del suelo  dejando fuera 20 3 yemas, los hijuelos se plantan en suelo liso o en aporcamientos o caballones en forma vertical o inclinados.
Normalmente  se deja un separación de 1 a 1,5 metros. entre las hileras y 1 metro entre cada planta. De ésta forma se llega a  plantar de 7000 a 10000 plantas de mandioca  por hectárea.
Al las  3 o 4 semanas de haber plantado   se escarda (carpe)  por primera vez. Se escarda por segunda vez a los dos meses, después de esto la planta es lo suficientemente grande como para no dejar crecer malas hiervas.

RECOLECCIÓN:

 La recolección  de la mandioca  destinada al consumo humano comienza a partir del séptimo mes de plantación, para variedades tempranas o después del décimo mes de plantada para variedades tardías. Entre el sexto y duodécimo mes cada tubérculo maduro de mandioca puede  pesar entre 1 y 2 Kg. según la variedad.
 En los cultivos destinados a la industria, la recolección se realiza de 18 a 20 meses después de la plantación. La recolección se realiza a mano, tirando de la planta. Si el suelo es muy duro puede requerirse del uso de un azadón para sacar las raíces. Las raíces pueden conservarse durante una semana en refrigeradores. La  mandioca  puede consumirse entera pero por lo general se transforman en pasta o harina con el fin de:

- Conservar la mandioca durante un tiempo más prolongado.

- Obtener un alimento de sabor más agradable.

HARINA  Y ALMIDÓN DE MANDIOCA

 Para la manufactura de la harina de mandioca es esencial separar los gránulos de almidón del tubérculo en la forma mas pura posible. Los gránulos de almidón está encerrados en células  junto con los demás componentes del protoplasma: proteínas, carbohidratos solubles, etc., que se separan en un proceso de purificación  en la fase de tratamiento del  agua.

La elaboración del almidón puede dividirse en las siguientes fases:

 1) PREPARACIÓN Y EXTRACCIÓN  

  Trituración  de las células y separación de los gránulos de las demás sustancias  insolubles, de las impurezas adheridas y del material que forma las paredes de las células.  Esta  fase  comprende las operaciones de lavado y mondado de las raíces, de su rallado y del prensado de la pulpa  añadiéndole agua.

 2) PURIFICACIÓN:

  Sustitución de la solución acuosa que rodea los gránulos de almidón en la masa que se obtiene en la fase 1. Esta fase comprende: la sedimentación y lavado de la fécula en piletas y en canalizos o en mesas de sedimentación, el depósito de las partículas por acarreo, la centrifugación.

 3) DESHIDRATACIÓN Y SECADO :

  Eliminación del agua mediante la centrifugación y desecación.

 4) ACABADO :

  Molienda, cernido y otra operaciones para complementar la elaboración.

 - Estos procesos sirven para todo tipo de almidón.

 ABASTECIMIENTO DE RAÍCES:

 La mayor parte de las fábricas de almidón compran las raíces de la mandioca  a cultivadores de la cercanía. La prueba del contenido de almidón de los tubérculos  se puede realizar en forma subjetiva o química, objetiva. De la forma subjetiva se procede eligiendo una raíz de tamaño medio y rompiéndola en dos, si la rotura requiere fuerza media se considera maduro el cultivo, obteniéndose de éstas raíces un 30% de almidón. La pulpa  de poco almidón  de tubérculos inmaduras de color amarillento y aunque firme tendrá un núcleo acuoso translúcido y si se necesita mucha fuerza para reventar el tubérculo significa que  éste se ha lignificado y el cultivo ya no es de condiciones óptimas.
El análisis  químico es el ideal pero requiere un laboratorio y técnicos calificados para efectuar las pruebas.

 IMPORTANCIA DE LA RÁPIDA ELABORACIÓN:

 Es fundamental en la elaboración del almidón completar todo el proceso en el menor tiempo posible, ya que por causa de la acción enzimática se producen efectos perjudiciales en la calidad del producto final. Por eso es importante organizar bien el suministro de raíces estando a distancias relativamente cortas de la fábrica. Las raíces luego de la recolección no pueden almacenarse por mas de dos días. Como la presencia de materias leñosas y piedras arruina las cuchillas ralladoras, los extremos leñosos de las raíces se cortan con cuchillas bien afiladas antes de pasar a los siguientes procesos de elaboración.

 MONDADO Y LAVADO:

 En las fábricas pequeñas y medianas se acostumbra quitar la piel (piel y cortex) utilizando la parte central de la raíz  por ser de textura mucho más blanda. La estructura de la raíz permite el mondado a mano sencillo, lo que realizan mujeres y niños. Las raíces se cortan longitudinal y transversalmente hasta la profundidad  que corresponde del espesor de la piel, de esta forma se quita más fácilmente la piel. Las impurezas que puedan quedar en al raíz se eliminan en el lavado. Las raíces  mondadas se colocan en piletas de cemento, donde permanecen sumergidas en agua hasta el momento del rallado.
En las grandes fábricas las raíces se elaboran enteras, se lavan previamente y se les saca la piel exterior, aprovechando el  almidón contenido en la piel exterior aprovechando el almidón  contenido en la piel interior o cortex que representa el 8 y 15% del peso de la raíz .
Existen diferentes tipos de lavadoras mecánicas de raíces :

- Una  consiste en un depósito cilíndrico perforado sumergido en agua, con un cepillo helicoidal que hace avanzar las raíces y a la vez se cepillan lavando las impurezas, en uno de sus extremos lleva una bomba centrífuga conectada en a una serie de chorros dispuestos en sentido contrario a la dirección de las raíces, asegurando que éstas se laven eficazmente.

- Otra lavadora es un tambor rotatorio de madera o metal perforado de uno 3 o 4 metros de longitud  y 1 metro de diámetro, montado dentro e un tanque de hormigón  y con una cañería interior que rocía agua sobre las raíces. En algunos casos hay paletas giratorias montadas sobre el eje. El lavado se realiza por la abrasión de las raíces entre sí contra las paredes del cilindro.
Las raíces se cargan por un extremo a mano y a medida que salen por el otro extremo se pelan parcialmente siendo continuo el proceso.

 RALLADO O PULPADO:

 Para liberar los gránulos de almidón es necesario romper todas las paredes celulares. Esto se puede hacer por métodos bioquímico o mecánico. El bioquímico se realiza por la fermentación por la fermentación de las raíces, luego se amasan hasta obtener la pulpa, el almidón se obtiene separándolo de la pulpa con agua. Éste método no es muy rendidor  y el almidón  es de baja calidad.
El proceso mecánico se realiza cortando las raíces, y luego rallando, raspando o aplastando las mismas para desgarrar la carne y obtener la pulpa fina.
Presionando las raíces contra una superficie con salientes agudizados y provisto de un movimiento rápido se desgarran las paredes de las células y las raíces se convierten en una masa en la cual quedan libres la mayor parte de los gránulos de almidón. Este porcentaje de almidón liberado recibe el nombre de efecto rallador o de rallado y puede oscilar entre el 70 y 90%, por lo tanto éste método es el más rendidor.

 RALLADO A MANO Y MECÁNICO:

 En algunas zonas el rallado se realiza todavía a mano usando para este proceso un rallador sencillo, la estera de bambú, obteniendo algunos centenares de kilogramos de harina diarios.

También se puede utilizar un rallador sencillo pero eficaz, perforando con un clavo una plancha de hierro galvanizado y montándolo sobre una rueda de modo que los bordes salientes y aguzados queden hacia la parte exterior. La rueda puede ser accionada a mano o con los pies con el principio de la bicicleta.
La pulpa se recoge en cestos  y se lleva a tamices.

RALLADORES HIDRÁULICAS:

 Son de mayor tamaño y se emplean cuando se dispone de agua corriente. El movimiento de la rueda se transmite por un volante y poleas al eje del tambor rallador. El tambor tiene 20 a 30 cm. de diámetro aproximadamente.

RALLADORES MECÁNICOS:

 Cuando aproximadamente la elaboración excede las 10 toneladas diarias de raíces frescas se utilizan ralladores mecánicos.

El modelo corrientemente utilizado es el llamado rallador JHAN. El tambor rallador tiene unos 50 centímetros de diámetro, el mismo tiene estrías longitudinales en las que van las sierras o cuchillas raspadoras. El número de dientes de éstas hojas varían de 10 a 12 por cada centímetro y se colocan en el rotor a una distancia de 6 o 7 milímetros.

A rasgos generales, en fábricas modernas aproximadamente se obtiene  en el rallado un efecto del 85%.

TAMIZADO:

 En molinos pequeños se realiza la operación a mano, se pone una cantidad de masa rallada en una tela sujeta por 4 estacas y que cuelga como un saco encima de un canal de desagüe que conduce directamente a las piletas de sedimentación.

Se lo hace llegar agua a este saco, ya que sea de manantial o de río purificado y se agita la pulpa enérgicamente con ambas manos. La pulpa restante todavía contiene suficiente cantidad de almidón para ser utilizado como forraje para el ganado, como alimento balanceado.

TAMIZ GIRATORIO:

 Este se compone de un tambor cónico de madera que se fija a un eje hueco horizontal, de 3 metros de longitud y cubierto con una tela corriente o con una gasa de bronce fosforado. Éste último es el más utilizado por ser más duradero pero hay que cepillarlo frecuentemente para quitar las partículas que obstruyen la malla.

Se introduce la pulpa por el extremo más angosto y por el efecto giratorio del tamiz que gira a 50 r.p.m., desciende hacia el otro extremo mientras es rociada con agua a presión (6 atm.). La lechada resultante es recogida en un recipiente y conducida a piletas o mesas de decantación.

TAMIZ SACUDIDOR :

Consiste en una mesa ligeramente inclinada de 4 metros de longitud y cubierta de gasa accionada por medio de una biela excéntrica que le da el movimiento rectilíneo alternativo de pequeña carrera.

SEDIMENTACIÓN :

 Son piletas construías de ladrillo recubiertas de cemento. Las dimensiones van de acuerdo a la producción, puede tener por ejemplo 2x4 metros de superficie y 1 metro de profundidad. En muchos casos el fondo de la pileta se cubre con madera, como puesto que la fécula no debe estar en contacto con el cemento puesto que produce reacciones que bajan la calidad. En las paredes se practican agujeros con tapones a diferentes alturas para retirar el líquido excedente.
El llenado de las piletas se realiza por compuertas colocadas en las canaletas que vienen del tamizado.
El proceso dura 6 horas por lo cual el rallado se efectúa a primeras horas de la mañana, como el rallado se realiza a media mañana, por razones de proceso se deja sedimentar la harina toda la noche, representando un total de 20 horas o más. A causa de éste tiempo puede progresar la acción de encimas y de microorganismos.
Al drenar dicho líquido la parte en suspensión lleva con sigo un 5 a 10% de la harina producida, no se vuelve a recuperar esto por no equilibrar los costos.

MÉTODO CENTRÍFUGO:

Mediante la centrifugación se obtiene una rápida separación de los gránulos de la fécula de los líquidos de la lechada, pero este proceso no alcanza el nivel de pureza de la sedimentación por lo cual después del centrifugado se debe darle un  pequeño proceso de sedimentación.                                                  

SECADO:

La separación del agua libre de sedimentos de fécula debe  realizarse por medios mecánicos, centrífugos o varios. Sin embargo la desecación definitiva debe realizarse por evaporación: bien al aire libre (al sol) o en hornos.

SECADO AL SOL :

El secado al sol permite economía por lo cual lo adoptan muchas fábricas de pequeña y mediana producción, esto trae acarreado el peligro de la contaminación debido ala exposición a la intemperie.
Se  considera completo el secado cuando los terrones de la fécula no se pueden deshacer con la mano, en ese punto el contenido de humedad es del 15 a 20 %.

SECADO AL HORNO :

El más sencillo de éstos está constituido por una cámara de combustión inferior construido de ladrillos recubiertos con planchas de chapa galvanizada o cobre, sobre las que se coloca una delgada capa de fécula húmeda.
A fuego moderado y removiendo la harina se logra el secado, uno de los principales requisitos es que el horno debe estar ventilado en su parte superior para dar lugar a una corriente de aire.

SECADOR DE CÁMARA:

Está formado por una serie de compartimientos adyacentes, separados por paredes aislantes de calor, cada una de ellas lleva dispositivos de calentamiento, ventilación y registro.
El material húmedo se coloca en bandejas que se disponen directamente sobre la cámara secadora.
Existen otros tipos de secadores : SECADOR A TAMBOR, SECADOR DE BANDA, SECADOR DE TÚNEL Y SECADOR NEUMÁTICO.

ACABADO Y EMPAQUETADO:

La harina seca de la mandioca sin elaborar está compuesta de terrones duros de almidón  siendo en ese estado inutilizable se la pulveriza seguido de un tamizado en seco, eso se conoce como cernido.

ALMACENADO Y ENVASADO :

El almidón elaborado se almacena en lugares secos preferentemente en suelos de madera, previa tamización para eliminar grumos.
Se envasa en de papel multicapa o bien polietileno.